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焊接技 术在机床行业的应用

焊接技 术在机床行业的应用
2012-10-15 21:37:16

机床行 业的焊接技术的应用是随着国外引进产品技术发展起来的。同时,国内焊 接技术的发展也促进了机床行业焊接技术的应用。目前,在机床 行业中应用的主要焊接技术有以下几个方面:  

钢板预处理技术应用

  机床行 业的钢板预处理生产线,是1993年由济 南第二机床厂开始使用的,它是在造船行业、重机行业、矿山行 业使用的基础上开始的。该预处 理生产线是由该厂和青岛第三铸造机械厂联合开发制造,其主要工艺流程为:钢板校平、预热、抛丸除锈、自动喷漆、烘干,全长60米。主要技术参数为:钢板校平厚度8~40mm,校平宽度3m;预处理钢板厚度8~160mm,有效宽度3m;处理结 构件最大规格为1500(宽)×800(高);预处理速度为0~4m/min;年处理能力为4万吨/年;采用了PC自动控 制和手动控制两种方式。该钢板预处理生产线, 解决了原材料的锈蚀、氧化皮等不良因素,提高了 数控切割落料质量和机床产品的外观质量。
  
数控切割技术应用

  1982年由济 南第二机床厂开始将国产数控切割机应用于钢板零件的切割落料之中,1988年开始 应用了计算机自动编程套料技术,使钢板利用率由70%提高到74%;1992年济南 第一机床厂引进了美国等离子数控切割机和激光数控切割机,开始了 机床行业数控等离子和激光切割的应用,使厚度为0.5~8mm的薄钢 板切割精度达到了0.5~1mm。“七五”期间,济南第 二机床厂开发研究了厚钢板数控精密切割技术,使厚钢 板数控精密切割厚度达到了275mm,该项目 获得了机械部机床行业“七五”工艺成果一等奖。1993年,济南第 二机床厂通过引进数控水下氧气等离子切割机,使机床 行业数控等离子碳钢切割厚度由8mm提高到了25mm,减少了 中厚板的切割变形,提高了 中厚钢板零件的切割精度和切割质量。
  
气体保 护焊等高效率焊接技术的应用

  随着国外技术的引进,1981年由济 南第二机床厂首先应用了Φ1.6实芯CO2 气体保 护焊技术替代美国VERSON全钢机 械压力机公司的Φ2.4药芯富 氩气体保护焊工艺,对压力 机大型焊接件焊接工艺进行了攻关,并取得成功。该项目 获得了机械部科技进步成果三等奖。1986年齐齐 哈尔第二机床厂应用了Φ1.2实芯富 氩气体保护焊技术,解决了 压力机大型焊接件的焊接问题,并用丝 极氩弧铜堆焊技术,对活塞、气缸等 工件表面铜层堆焊,替代我 国传统的铜套获得成功。1992年济南 第一机床厂在机床的薄板罩壳结构件上首次应用了Φ0.8实芯CO2 气体保护焊。“七五”期间,济南第二机床厂还将CO2气体保 护焊应用到了压力机拉紧螺栓的加长焊接上,该项目 获机械部机床行业"七五"工艺成果二等奖。目前,气体保 护焊等高效率焊接技术,己广泛 应用于机床床身、齿轮、偏心体、摇杆轴、缸体、焊后不 加工的管路法兰和罩壳等零件,己成为 机床行业焊接的主要工艺之一。
  
振动时效技术应用

  振动时 效新工艺是二十世纪60年代发 展起来的新型工艺技术,该工艺具有适用性强,节约能源,减少环境污染,缩短生产周期,提高生产效率等优点。济南第二机床厂,1981年开始 将此工艺推广应用到引进产品的焊接件上,取得了较好效果。黄石锻压机床厂在“七五”期间对 振动时效工艺进行了深入的研究与应用, 并获得 了机械部机床行业“七五”工艺成果二等奖。目前,该工艺 在机床行业得到了普遍应用。
  
焊接自动化、机械化技术的应用

  机床行 业焊接自动化除CO2半自动焊以外,主要体 现在埋弧自动焊的应用上,主要应 用于钢板的拼焊和压力容器的筒体焊接上。济南第二机床厂,1993年通过 引进美国的焊缝自动跟踪系统和焊接电源,改造了1988年购置 的国产十字操作架自动埋弧焊设备,实现了18mm厚以下压力容器筒体、封头不 开坡口对接双面自动跟踪埋弧焊,取得了园满成功。焊接机械化,主要是 焊接变位机的应用,1981年济南第二机床厂,在引进 产品的焊接齿轮上开始了变位机的应用研究,但没有得到推广,仅将该 变位机改造作了齿轮辐板的自动切割设备。1988年以后,焊接变 位机相应在上海锻压机床厂、营口锻压机床厂、黄石锻 压机床厂得到了应用,提高了 焊接机械化程度。另外,1998年济南 二机床集团有限公司在与日本小松的合作中成功的将变位机应用于40GrMo高合金齿轮的焊接中。
  
丙烷高 效节能环保切割气体的应用

  丙烷等 液化切割气体是国家“八五”、“九五”推广的 高效节能环保型气体。1993年济南 二机床集团有限公司开始对丙烷液化气体的工业应用进行了研究,经过大量的对比试验,1998年用C3系列液 化燃气全面替代了乙炔气体,大大降低了生产成本,提高了 生产安全性和切割质量,配以新型燃气割嘴,提高了生产效率。
  
无损探伤技术的应用

  机床行 业无损探伤技术的应用, 首先是 从机床产品容器类零件的主要焊缝开始的。如1975年济南 第二机床厂在建立焊接车间的同时,就建立了射线探伤室。1989年按国 家标准建立完善了压力容器质量保证体系,全面贯彻了GB150《钢制压力容器》标准和JB4730《压力容器无损检测》标准。

  二十世纪90年代初 机床行业开始应用超声波探伤技术对机床产品主要结构件的主要焊缝进行20%抽检,执行了国标GB11345-89《钢焊缝 手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》。检查的 主要零件焊缝有压力机底座、横梁、滑块的主立板焊缝;立柱、滑块导轨焊缝;横梁的轴套焊缝;底座、横梁、工作台 的上下面对接焊缝和全部的拼接板焊缝及齿轮周边焊缝。
  
集中供气技术的应用

  CO2气体的供气方式,在机床 行业的焊接生产中也得到重视。目前,国内众 多厂家基本都采用单瓶单机供气,这种供 气方式不仅限制了生产规模的扩大,同时对 焊接生产管理和焊接质量都有较大影响。CO2气体的集中供气,提高了焊接生产效率,同时也使CO2气体纯度提高了0.4~0.6%,气体水份含量下降0.25%,保证了焊接质量,在机床 行业的焊接生产中也得到应用。如1992年济南 二机床集团有限公司在组建新的金属结构厂的同时,建造了CO2气体集中供气装置。该装置总工作压力0.15MPa,中间贮存筒容量2m3,可向全厂120多台CO2焊机连续稳定供气,当时年焊接生产能力12000吨,到2002年满足 了年焊接生产能力15000吨的需求。


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